电压范围：原边常见 380V/660V，副边常见 0.1V-220V（如电解铝用 0.2V，焊接用 36V）；

电流特征：副边电流随场景差异极大，小至 500A（小型电镀），大至 100000A（大型电解）；

核心需求：低损耗（大电流下铜损敏感）、强散热（电流大发热剧烈）、高稳定性（电流波动需≤2%）。

导体选择：优先用高导电率材料，避免铜损过高：

中电流（500A-5000A）：选铜排 / 铜扁线（导电率≥58MS/m），如 3×50mm 铜排（载流量约 800A）；

大电流（≥5000A）：选铜箔 / 铜带（增大散热面积）或空心铜管（可通水冷却），如 100×10mm 铜箔（载流量约 5000A）；

成本敏感场景：可选铝排（导电率 35MS/m），但需增大截面积（比铜排大 50%，如 3×75mm 铝排载流量约 800A）。

绕组结构：采用 “多层平铺式” 或 “饼式绕制”，减少漏抗（≤5%），避免大电流下漏磁发热 —— 如电解用变压器，绕组漏抗控制在 3% 以内，确保输出电流稳定。

强迫风冷（AC）：中电流（500A-3000A）场景，配备轴流风扇（风速≥2m/s），通过风道直接冷却绕组，温升控制在 60K 以内（环境 40℃时，绕组温度≤100℃）；

水冷系统（DC）：大电流（≥3000A）场景，绕组用空心铜管绕制，通入去离子水（电阻率≥10MΩ・cm）循环冷却，散热效率比风冷高 3-5 倍，温升可降至 40K 以内（如 50000A 电解变压器，水冷后铜损温度稳定在 70℃）；

油箱散热：油浸式低压大电流变压器（如 1000kVA/0.2V），通过绝缘油循环 + 外部散热片，适配户外大电流场景（如大型电镀车间）。

铁芯设计：采用低损耗冷轧取向硅钢片（如 30Q130，铁损 P1.5/50≤1.0W/kg），降低铁损（占总损耗 10%-20%）；因副边电压低，铁芯磁密可适当提高（1.6-1.8T），减小铁芯体积；

绝缘工艺：因低压（≤0.4kV），绝缘重点是绕组层间与对地绝缘：

层间绝缘：用 0.1-0.2mm 环氧玻璃布纸（耐温 Class H），避免层间击穿；

对地绝缘：用 5-10mm 环氧玻璃布筒，绝缘电阻≥100MΩ（25℃时），满足低压场景安全要求。

核心公式：单相 I₂ₙ=Sₙ/U₂ₙ，三相 I₂ₙ=Sₙ/(√3U₂ₙ)（Sₙ= 额定容量，U₂ₙ= 副边额定电压）；

选型原则：I₂ₙ≥1.1 倍负载额定电流（避免过载），如电解槽负载电流 8000A，选 I₂ₙ=8800A 的变压器。

电解场景：U₂ₙ= 负载所需电压 + 线路压降（通常留 5%-10% 余量），如电解铝槽需 0.2V，选 U₂ₙ=0.22V（留 10% 压降）；

焊接场景：U₂ₙ= 焊接工艺电压（如电弧焊选 36V，电阻焊选 10V），无需留余量（焊接电流波动大，电压需稳定）。

Class H 绝缘：允许温升≤80K（环境 40℃时，绕组温度≤120℃）；

水冷变压器：因散热好，温升通常控制在 40K 以内（如 50000A 电解变压器，温升≤35K）；

风冷变压器：中电流场景温升≤60K（如 2000A 焊接变压器，温升≤55K）。

中大型变压器（Sₙ≥100kVA）：效率≥95%（如 1000kVA/0.2V 变压器，效率≥96%）；

小型变压器（Sₙ≤100kVA）：效率≥92%（如 50kVA/36V 焊接变压器，效率≥93%）；

提升效率手段：用铜导体（比铝高 3%-5% 效率）、低损耗铁芯、优化散热。

先确定场景（电解 / 焊接 / 电镀），再获取负载的额定电压（Uₗ）、额定电流（Iₗ）、工作制（连续 / 短时）；

例：电解铜槽，Uₗ=2V，Iₗ=5000A，连续工作制，需选 U₂ₙ=2.2V、I₂ₙ=5500A 的水冷变压器。

电流≤3000A、连续工作制：选强迫风冷（成本低、维护简单）；

电流≥3000A、连续工作制：选水冷（散热效率高，适应大电流发热）；

短时工作制（如焊接，单次工作≤10 分钟）：选风冷（短时发热可控）。

容量 Sₙ=U₂ₙ×I₂ₙ（单相）或 Sₙ=√3×U₂ₙ×I₂ₙ（三相）；

导体选型：按电流密度（铜≤3A/mm²，铝≤2A/mm²）计算截面积，如 5000A 铜导体，截面积≥5000/3≈1667mm²（选 100×17mm 铜排）。

要求厂家提供温升曲线（电流 - 温升关系），确保额定电流下温升≤标准值；

效率需满足场景需求（如连续工作制需高效率，减少长期能耗；短时工作制可适当降低效率要求）。